تاريخچه صنعت برق :
صنعت برق در ايران از سال 1283 شمسي با بهره‌برداري از يك ديزل ژنراتور 400 كيلو واتي كه توسط يكي از تجار ايراني بنام حاج حسين امين‌الضرب تهيه و در خيابان چراغ‌برق تهران (امير كبير) فعلي گرديده بود آغاز مي شود.
هيتر :
گرمكن يا هيتر دستگاههايي هستند كه توسط آن آب ورودي به بويلر را گرم مي‌كنند تا درجه حرارت آب بالا رود تا به تجهيزات و لوله‌هاي بويلر آسيب نرسد، اين عمل توسط هيترها انجام ميشود، هيترها به دو صورت وجود دارند :
1ـ هيترهاي باز
2ـ هيترهاي بسته
هيترهاي باز : هيترهايي هستند كه حرارت را مستقيم به آب منتقل مي‌كنند.
هيترهاي بسته : هيترهايي هستند كه حرارت را از طريق لوله‌ها و محيط به آب منتقل مي‌كنند.
به هيترهايي كه قبل از پمپ تغذيه قرار مي‌گيرند هيترهاي فشار ضعيف گفته ميشود و به هيترهايي كه بعد از پمپ تغذيه قرار مي‌گيرند هيترهاي فشارقوي گفته ميشود.
فهرست مطالب
مقدمه آ
تاريخچه صنعت برق 1
ترانسفورماتور 14
پست هاي فشار قوي 18
كليدهاي قدرت 19
پست هاي برق قدرت 22
پست 25
اجزاي تشكيل دهنده پست ها 32
خصوصيات برقگير 34
ترانسفورماتور 40
استقامت الكتريكي روغن 41
ترانسفورماتورهاي جريان و ولتاژ 44
ترانسفورماتورهاي تغذيه داخلي 46
سكسيونر قيچي اي 47
نكاتي در مورد نصب پايه ها و ترانس 50
تعويض پايه فيوز سوخته 52
چند نكته اي در مورد آزمايش اتصالات ايمني ترانس 53
STOP & START 59
چراغ هاي سيگنال 59
ترانسهاي جريان خشك براي سطوح ولتاژ 36-12 كيلو وات :
اصولاً كاربرد اين ترانسها به منظور جدا سازي مدارهاي حفاظتي و اندازه گيري از قسمت فشار قوي و تبديل مقادير جريان به ميزان مورد نياز دستگاههاي اندازه گيري و حفاظتي استفاده مي شود .
استانداردها :
اين ترانسها بر اساس استانداردهاي BS,ANSI , VDE , IEC و استانداردهاي ديگر ساخته مي شود .
اجزاء اصلي :
ترانسهاي فوق به دو صورت با نسبت تبديل در اوليه (1: 2) يا بدون آن ساخته مي شود . هسته هاي بكار رفته در اين ترانس ها بسته به كلاس دقت آنها از دو نوع ورق مغناطيسي ساخته مي شود .
و همانطور كه مي دانيم هر ترانس تشكيل شده است از دو سيم پيچ كه يكي اوليه و ديگري ثانويه مي باشد . و در اين نوع ترانس سيم پيچ اوليه (فشار قوي )طوري طراحي شده است كه تنشهاي مكانيكي ناشي از انبساط حرارتي در اثر جريانهاي اتصال كوتاه به عايق اصلي ترانس منتقل نمي شود . جنس هاديها از نوع مس الكتروليتي است . و سيم پيچ ثانويه ، (فشار ضعيف) به صورت چند لايه به همراه عايق مضاعف بين لايه ها طراحي شده است .كه تنشهاي مكانيكي ناشي از انبساط حرارتي در اثر جريانهاي اتصال كوتاه به عايق اصلي ترانس منتقل نمي شود.جنس هادي از نوع مس الكتروليتي است. وسيم پيچ ثانويه(فشار ضعيف) به صورت چندن ته همراه عايق مضاعف بين لايه ها طراحي شده است.
عايق اصلي اين ترانس ها رزين اپوكسي ريخته گري شده تحت خلا با خواص عايقي و مكانيكي برتر است و ترانسي داراي دو ترمينال اوليه وثانويه است كه ترمينالهاي اوليه از جنس مس يا برنج است و ترمينالهاي ثانويه توسط درپوش و بكارگيري پيچهاي اب بندي كننده بطور كامل پوشيده ميشود .
چگونگي برق و آثار آن
برق در همه جا حتي در بدن انسان نيز وجود دارد زماني برق در صنعت مورد استفاده قرار مي گيرد كه بصورت الكتريسته جاري باشد هيچگاه برق بچشم ديده نمي شود . چون سرعت آن (حركت الكترون ها) فوق العاده زياد است. بنابراين از آثار آن پي به وجودش مي بريم . مانند روشن شدن يك چراغ يا گرم شدن يك اتو كه روشنايي چراغ و گرمائي اطو وجود برق را به ما مي شناساند. سرعت جريان برق تقريباً برابر است با سرعت نور و معادل است با 156000 مايل در ثانيه كه هر مايل مساوي با 1760 يارد است.
انواع الكتريسته :
1- الكتريسته ساكن 2- الكتريسته جاري
الكتريسيته ساكن ، الكتريسيته اي است كه در اثر مالش يا اصطكاك بوجود مي آيد مانند برخورد ابرها وكشيدن شانه بر سر.
الكتريسته جاري ،الكتريسيته اي است كه ا زحركت الكترونها از قطبي به قطب ديگر بوجود مي آيد مانند برق باطري يا مولد.
تعريف مدار و انواع آن :
هرگاه جريان برقي از نقطه اي شروع بحركت كند و مجدداً به همان نقطه بگردد تشكيل يك مدار داده است كه به آن مدار ساده گويند. مدار بر دو نوع است ،مدار باز يا ناقص و مداربسته يا كامل .
مدار باز OPEN CIRCUIT : هرگاه جريان برق ا زنقطه اي شروع بحركت كند ولي بهمان نقطه برنگردد آنرا مدار باز گويند مانند سيم كشي يك چراغ .
مدار بسته SHOT CIRCUIT : هرگاه جريان برق ا زنقطه اي حركت كند و باز به همان نقطه برگردد آنرا مدار بسته يا كامل گويند.
اصول و طرز كار ترانسفورماتور
ترانسفورماتور دستگاه استاتيكي ( ساكن ) است كه قدرت الكتريكي ثابتي را از يك مدار به مدار ديگر با همان فركانس انتقال مي دهد . ولتاژ در مدار دوم مي تواند بيشتر يا كمتر از مدار اول بشود، در صورتيكه جريان مدار دوم كاهش يا افزايش مي يابد.
بنابراين اصول فيزيكي ترانسفورماتورها بر مبناي القاء متقابل مي باشد كه بوسيله فوران مغناطيسي كه خطوط قواي آن اوليه و ثانويه را قطع مي كند، ايجاد مي گردد.
ساده ترين فرم ترانسفورماتورها بصورت دو سيم القائي است كه از نظر الكتريكي از يكديگر جدا شده هستند ولي از نظر مدار مغناطيس داراي يك مسير با مقاومت مغناطيس كم مي باشد .
هر دو سيم پيچ اوليه و ثانويه داراي اثر القايي متقابل زياد مي باشند . بنابراين اگر يك سيم پيچ به منبع ولتاژ متناوب متصل شود، فلوي مغناطيسي متغير بوجود خواهد آمد كه بوسيله مدار مغناطيسي ( هسته ترانسفورماتور كه از يكديگر عايق شده اند ) مدارش بسته شده و در نيتجه بيشتر فلوي مغناطيسي مدار ثانويه را قطع نموده و توليد نيروي محركه التريكي مي نمايد.
تعريف مدار اوليه و ثانويه در ترانسفورماتور.
بطور كلي سيم پيچ كه به منبع ولتاژ متناوب متصل مي گردد را سيم پيچ اوليه يا اصطلاحاً «طرف اول » و سيم پيچي كه اين انرژي را به مصرف كننده منتقل مي كند ، سيم پيچ ثانويه « طرف دوم » مي نامند .
حال مي توان بطور كلي مطالب فوق را بصورت زير جمع بندي نمود:
بنا به تعريف ترانسفورماتور وسيله ايست كه :
1- قدرت الكتريكي را از يك مدار به مدار ديگر انتقال مي دهد. بدون آنكه بين دو مدار ارتباط الكتريكي وجود داشته باشد.
2- در فركانس مدار هيچگونه تغييري ايجاد نمي نمايد.
3- اين تبديل بوسيله القاء الكترومغناطيسي صورت مي گيرد.
4- در صورتيكه مدار اوليه و مدار ثانويه بسته باشند ، اين عمل بصورت القاي متقابل و نفوذ در يكديگر صورت مي گيرد.
ساختمان ترانسفورماتور :
اجزاي يك ترانسفورماتور ساده عبارتند از :
1- دو سيم پيچ كه داراي مقاومت اهمي و سلفي مي باشند.
2- يك هسته مغناطيسي .
3- قسمتهاي ديگري كه اصولاً مورد لزوم مي باشند عبارتند از :
الف : يك جعبه براي قرار دادن سيم پيچ ها و هسته در داخل آن
ب : سيستم تهويه – كه معمولاً در ترانسفورماتورهاي با قدرت زياد، علاوه بر سيستم تهويه مي يابد مخزن روغن نيز براي خنك كردن بهتر كار گرفته شود.
ج : ترمينالهايي كه بايد سرهاي اوليه و ثانويه روي آنها نصب شود.
خصوصيات هسته مغناطيسي :
در تمام انواع ترانسفورماتورها هسته از ورقه هاي ترانسفورماتور ( ورقه هاي دينامو ) ساخته مي شود كه مسير عبور فوران مغاطيسي را با حداقل فاصله هوايي ايجاد نمايد و جنس آن از آلياژ فولاد مي باشد كه مقداري سيليس به آن اضافه گرديده است.
تاريخچه ارداه برق دهاقان
در سال 1338 به صورت ديزلي شروع به كار كرده است كه كاركنان آن سه نفر بوده اند يك حسابدار به نام مهدي اسماعيليان و مامور نصب كنتور و امور مالي اداره هم بوده است دو نفر هم مسئول ديزل و شبكه هوايي به نام حسين سهرابي و دستيار آن عبدالكريم احمديان .
حسين سهرابي تا سال 1353 سر كار بوده و عبدالكريم احمديان تا سال 1374 كه در اين زمان ديزلي قبل از انقلاب فقط دهاقان عطاآباد و دزج برق داشته است .كه در زمان ديزلي فقط از زمان تاريك شدن هوا به مدت 4 ساعت برق دار بوده است .
سيستم قديمي يا ديزلي شبكه هوايي بوده و بدون ترانسفورماتور هوايي .
نحوه كار ديزلي
برق توليد شده به صورت مستقيم در تابلو هاي خاص مي آمد و سپس وارد شبكه مي شود كه 1200 مشترك و همه مشتركين به جز تعداد اندك همه مصارف خانگي بوده است . در آمد و حقوق اين شركت سهامي بوده كه سهام آن از صد تومان تا 20هزار تومان بوده است . تا اينكه اين سيستم در تاريخ 29/12/1352 از ديزلي به شبكه سراسري در آمده است كه توسط همان افراد كه در شبكه قديمي بوده و طراحي ان توسط مهندسين به شكل كنوني در آمده كه اكنون شامل 215 ترانس و 11 هزار مشترك و بيش از 17 روستاي اطراف دهاقان مي باشد كه شامل مصارف خانگي كشاورزي دامپروري صنعتي تجاري و موسسات عام المنفعه و غيره مي باشد .
فهرست مطالب
عنوان صفحه
تاريخچه اداره برق دهاقان 1
نحوه كار ديزل 1
كنتور 2
انواع لامپ 5
فيوز المنت 6
پست 6
اطلاعات مورد نياز براي انتخاب محل پست 9
انواع پستها 11
اجزاء تشكيل دهنده پست ها 15
كنتور برقگير 18
خصوصيات برقگير – ايده ال 20
ترانسفورماتور 22
نقش روغن در ترانس 25
استقامت الكتريكي روغن 26
ترانسفورماتور هاي جريان و ولتاژ 31
ترانسفورماتور تغذيه داخلي 33
خازن ها 33
سكسيونر ها قيچي اي 35
شاسي و بدنه و ترمز:
دو پنجره جلو و عقب و در واقع مكانهايي كه امكان چرخش الكترود وجود ندارد از جوش مقاومتي استفاده شده است.
ترمز:سيستم ترمز در پژو ديسكي توربين دار و در عقب كاسه ايي مي باشد.
بدين صورت كه يك بوستر يا تقويت كننده از فشار وارده بر روي پدال تاثير مي پذيرد . بر اساس همان روغن را از پمپ بالا به چرخها (4 چرخ) مي فرستد كه در چرخهاي جلو فشار وارده بر روي پمپ اثر كرده و پمپ كه تماس مستقيم با لنت ها دارد باعث فشرده شدن آنها روي ديسك مي شود و باعث توقف مي شود و در عقب فشار روغن روي پمپي بنام كاتوسكا اثر كرده كفشكها را از هر دو طرف به بيرون فشار داده و باعث چسبيدن كفشكها به كاسه مي شود و عمل توقف در چرخهاي عقب نيز صورت مي گيرد.در ضمن مكانيزم ترمز دستي در پژو به صورت سيمي بوده و با كشيدن اهرم ترمز دستي اهرمها باعث چسبيدن كفشكها به كاسه مي شود.شايان ذكر است كه سيستم ترمز در پيكان كاملا شبيه اين سيستم بوده و فقط در چرخهاي جلوي پژو ديسك توربين دار و در پيكان ديسك است.
فهرست
عنوان صفحه
1-مقدمه 1
2-سيستم شاسي و بدنه و ترمز پژو 405 2
3-سيستم فرمان هيدروليكي پژو 405 3
4-سيستم فنربندي پژو 405 4
5-سيستم سوخت رساني 7
6-سيستم خنك كار پيكان و پژو 405 9
7-سيستم انتقال قدرت در پژو 405 14
8-جمع آوري موتور 16
خلاصه اي بر ترمزهاي ABS 20
ترمزهاي ضد بلوكه ABS 20
اساس كار سيستم ABS 22
ترمزهاي ABS در خودروهاي سنگين 27
ABS در شركتهاي بزرگ خودروسازي 31
اصول هيدروليك 34
ترمز پر قدرت كلسي – هيز 38
مقدمه :
مجتمع كارخانجات تراكتورساز ي ايران در زميني به مساحت تقريبي 334 هكتار در كنار شهر زيباي تبريز بنا گشته و يكي از بزرگترين واحدهاي كشاورزي محسوب مي شود .
طرح ايجاد كارخانجات تراكتورسازي ايران در چهارچوب مفاد موافقتنامه همكاريهاي فني ,اقتصادي بين دولت ايران و روماني براي توليد تراكتور 65 اسب بمرحله اجرا درامد . در اوايل سال 1353 ادامه اجراي طرح تراكتور , روماني بعلت جايگزين شدن طرح ساخت تراكتور سي فرگوسن پيگيري نگرديد . متعاقب تغيير خط توليد 4 كارخانه عظيم ساخت تراكتور, موتور , ريخته گري و آهنگري بمنظور توليد 20000 دستگاه تراكتور تحت ليسانس سي فرگوسن و 30000 رستگاه موتور تجديد طرح گرديد . ساخت موتور (موتور سازان ) در كنار خط توليد تراكتور به فعاليت پرداخته است .
اين كارخانه براي ماشين كاري, مونتاژوتست پركنيز باقدرت 35 تا 85 اسب ايجاد شده است . ظرفيت اسمي با دو شيفت كاري 30000 دستگاه موتور شامل 2800 دستگاه موتور چهار سيلندرومونتاژ 2000 دستگاه سه سيلندر است كه بغد از انقلاب اسلامي با توجه به تحريم اقتصاري از طرف كشورهاي اروپائي كارخانه با ترتيب كارشناسان فني و مهندسي فني اقدام به تحقيق و بررسي و ساخت قطعات از مرحله مونتاژ به مرحله توليد داخلي سوق داده و به غير از موتورهاي چهارسيلندر موتورشش سيلندر رادر خط توليد قرار داده .
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه…………………………………………………………………………………………………… 1
اهميت ماشين در کشاورزي…………………………………………………………………….. 3
اتصالات و دستگاههاي هيدروليک تراکتور………………………………………………… 4
سيستم انتقال توان………………………………………………………………………………….. 6
ديفرانسيل…………………………………………………………………………………………….. 7
پوشش اسبک‌ها……………………………………………………………………………………… 10
فنرهاي سوپاپ……………………………………………………………………………………… 15
مونتاژ نشيمنگاه سوپاپ………………………………………………………………………….. 22
محفظه جلو موتور………………………………………………………………………………….. 29
فلايول………………………………………………………………………………………………….. 30
کارتر موتور…………………………………………………………………………………………… 34
پمپ روغن موتور………………………………………………………………………………….. 36
بالانسر موتور………………………………………………………………………………………… 37
ياتاقان بزرگ شاتون………………………………………………………………………………… 49
بوش‌هاي سيلندر……………………………………………………………………………………. 54
ميل لنگ……………………………………………………………………………………………….. 56
ميل سوپاپ و تايپت‌ها…………………………………………………………………………….. 60
کابل محرک دورسنج………………………………………………………………………………. 61
تعميرات بزرگ موتور…………………………………………………………………………….. 62
تعميرات جزئي موتور…………………………………………………………………………….. 63
اصلاح روغن سوزي موتور……………………………………………………………………… 64
تعويض پوسته موتور………………………………………………………………………………. 65
فصل اول :
معرفي مديريت برش و پرس :
مديريت برش و پرس يكي از مديريتهايي است كه زير نظر معاونت سواري سازي ايران خودرو فعاليت مي كند . برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترين مجتمع پرسكاري در ايران مي باشد. اين مجموعه توانايي آنرا داده كه براي 150/000 دستگاه سواري ، 5000 دستگاه ميني بوس و 3000 دستگاه اتوبوس قطعه توليد كند. قطعات اين مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشين آلات مخصوص توليد مي شوند. توليد قطعات براساس مدارك فني «استانداردهاي تعريف شده انجام مي شود و بدون مدارك فني و اطلاعات كافي قطعه اي توليد نمي شود. دراين مديريت جمعا 4027 نغه پرسنل رسمي ، قراردادي و پيمانكاري فعاليت دارند.
واحدهاي توليدي اين مديريت عبارتند از :
1-سالن پرس غربي (سالن جديد):
اين سالن در سال 1355 راه اندازي و مورد بهره برداري قرار گرفت . تعداد 25 دستگاه پرس موجود در اين سالن مكانيكي ميان سه دستگاه وبل اكشن و بقيه سينگل مي باشند . كه قطعات روكار (gaco ) ،خودروسواري را توليد مي كنند. كلية قطعات روكار پيكان ، Face در اين زمان توليد مي شود و در حال حاضر قطعات روكار پژوپرشيي نيز به اين مجموعه اضافه شده است . اين سالن داراي سه خط توليد همزمان مي باشد . باضافه خطوط كوچكي كه قطعات تقويتي و تزئيني را توليد مي كنند. دراين سالن جهت حمل ضايعات از سيستم كانوا برحمل ضايعات و شوت اتوماتيك استفاده مي شود.
فهرست مطالب
عنوان مطلب صفحه
فصل اول : معرفي كارخانة برش و پرس ايران خودرو………………………………….. 1
فصل دوم : طراحي قالبهاي پرس …………………………………………………………….. 6
مقدمه ………………………………………………………………………………………………… 6
برشكاري …………………………………………………………………………………………….
1-2-برشكاري ……………………………………………………………………………………. 7
2-2-2- مناطق برش ……………………………………………………………………………. 8
3-2-2-نحوة دادن كليرانس به سنبه وماتريس …………………………………………… 9
4-2-2-كليرانس زاويه اي ……………………………………………………………………… 9
5-2-2- اضافه دور ريز ………………………………………………………………………… 9
6-2-2-نيروي لازم برش ………………………………………………………………………. 10
7-2-2- انرژي لازم برش ……………………………………………………………………… 10
8-2-2- روشهاي كم كردن نيروي لازم برش ……………………………………………. 11
9-2-2- نيروي لازم بيرون انداز ……………………………………………………………… 12
2-2- اجزاي قالب ……………………………………………………………………………….. 12
3-2- طراحي قالب ………………………………………………………………………………. 14
1-3-2- بدست آمدن قطعه ميل راهنما…………………………………………………….. 15
2-3-2-طراحي سنبه و پيچها………………………………………………………………….. 15
4-2- روشهاي ساخت قالب ………………………………………………………………….. 16
5-2- انواع قالبهاي برش ……………………………………………………………………….. 17
6-2- پارامترهاي مؤثر در انتخاب قالب ……………………………………………………. 18
7-2-خمكاري …………………………………………………………………………………….. 18
1-7-2- انواع عمليات و قالبهاي خمكاري ……………………………………………….. 20
2-7-2-نيروي لازم خمكاري …………………………………………………………………. 21
3-7-2-نيروي بالشتك فشاري ……………………………………………………………….. 22
8-2- كشش عميق ………………………………………………………………………………. 22
1-8-2- عيوب عمليات كشش عميق ……………………………………………………… 23
2-8-2-عيوب ورق بعد از عمليات كشش عميق ……………………………………….. 23
9-2- متغيرهاي كشش عميق …………………………………………………………………. 24
فصل سوم پرسها:………………………………………………………………………………….. 26
1-3- پرسهاي سنگي ……………………………………………………………………………. 29
1-2-3- محاسبة مشخصه هاي پرسهاي سنگي …………………………………………. 30
2-2-3- نيروي مجاز پرس سنگي …………………………………………………………… 31
3-2-3-تناژ مجاز نامي حاصل از گشتي در موتور ……………………………………… 32
4-2-3- تناژ مجاز نامي حاصل از قدرت كاري (توصين )……………………………. 33
3-3- پرسهاي زانويي ……………………………………………………………………………. 34
4-3-3- نيروي رام و ظرفيت كاري ………………………………………………………….
2-3-3- سرعت رام ……………………………………………………………………………..
4-3- پرسهاي پيچي ……………………………………………………………………………..
5-3- پرسهاي الكتروژن …………………………………………………………………………
6-3- پرسهاي هيدروليك ……………………………………………………………………….
فصل چهارم طرز كار ، انتخاب و تجهيزات كمكي پرسها ………………………………
1-4 طرز كار پرسها………………………………………………………………………………..
2-4 انتخاب پرسها ………………………………………………………………………………..
3-4 نصب و نظارت قالب ……………………………………………………………………..
4-4-تجهيزات ايمني روي پرسها ……………………………………………………………..
5-4-سرويس و نگهداري پرسها وقالبها……………………………………………………..
6-4-تنظيم و نگهداري قالبها……………………………………………………………………
فصل پنجم دقت پرسهاي مكانيكي ……………………………………………………………
1-5-دقت در حالت بي باري ………………………………………………………………….
2-5-دقت در حالت تحت بار …………………………………………………………………
فصل ششم : سيستمهاي ايمني در برابر اضافه بارپرسهاي مكانيكي …………………..
1-6 وسايل ايمني براي پرسهاي مكانيكي در محدودة‌كورس مورد استفاده ……….
2-6-وسايل ايمني پرسهاي مكانيكي دركل كورس ………………………………………
مراجع …………………………………………………………………………………………………
صنعت فورج
فرم و شكل دهي فلزات گداخته يا تحت فشار قرار دادن آنها، توسط قالبهاي فورج و يا پرسهاي هيدروليكي يا پنوماتيك و يا پتك‌هاي ضربه‌اي را صنعت فورجينگ مي‌نامند.
اكثر قطعات صنعتي در صنايع مهم مانند ماشين‌سازي، خودروسازي و صنايع نظامي‌با روش فورج تهيه مي‌شوند. عمليات فورج قطعات را مي‌توان با استفاده از پتك‌هاي تمام اتوماتيك و پيشرفته كه قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحيح هر ضربه را كنترل و تنظم نمايد، تعيين نمود.
در روش فورجينگ (آهنگري) مواد كار با قابليت كوره كري، و در حالت گداخته، فرم لازم را مي‌گيرند. اين قطعات داراي مقاومت و استحكام بيشتري نسبت به قطعات مشابه ماشين‌كاري شده هستند. زيرا در پروسه‌ي آهنگري مواد اوليه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمي‌مانند ميل لنگ‌ها، دسته پيستون‌ها، آچارها و . . . ساخته مي‌شوند. از قابليت‌هاي روش فورج در توليد فرآوره‌هاي صنعتي مي‌توان به كاهش هزينه و انبوهي توليد و از معايب اين روش به كمتر دقيق بودن قطعات توليد شده اشاره كرد. اكثر قلزات چكش‌خوار مانند فولادها، و آلياژهاي مس، آلياژهاي آلومينيوم و . . . قابليت عمليات آهنگري را دانرد. چدن خاكستري جزء فلزاتي است كه خاصيت آهنگري نداشته، زيرا امكان شكستگي در آن وجود دارد.
قابليت كوره‌كاري و فورج قطعات فولادي؟، به مواد آلياژي موجود در آن ها بستگي دارد. هر چه مقدار كربن فولادها كمتر باشد، مي‌توان حرارت شروع آهنگري را افزايش داد.
در پروسه‌ي فورجينگ با افزايش مدقار كربن در فلزات، از قابليت فرم گيري و آهنگري آنها كاسته ميشود. همچنين فولادهايي براي عمليات فورج مناسب مي‌باشند كه مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بيشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زياد باشد باعث ايجاد شكستگي و ترك‌هايي بر رئي فولاد گداخته مي‌گردد. در ساخت قالبهاي فورج از روشهاي جديد تكنولوژي ماشين‌كاري و اسپارك استفاده مي‌كنند، به اين شكل كه ابتدا محفظه‌ي قالبهاي فورج را با روش سنتي ماشين‌كاري مي‌كنند و اندازه‌ي نهايي را با ساختن الكترودهاي مسي كه شكل و ابعاد دقيق قطعه كار است، با عمليات اسپارك اورژن انجام مي‌دهند. البته مدل‌هاي مسي (الكترودها) با روش كپي كاري گرافيت روي دستگه سه بعدي كپي ساز طراحي و ساخته مي‌شوند كه در بخش‌هاي بعدي كتاب مورد بحث قرار مي‌گيرد. در طراحي و ساخت قالبهاي فورج بايد به قدرت بولك‌ها، اسكلت قالبهاي فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نيرويي كه براي توليد به كار مي‌رود، توجه نمود. بلوك‌ها و ساختمان قالب بايد توانايي تحمل فشارهاي عمودي (فشارهاي پرسي) و فشارهاي جانبي (عكس‌العمل داخلي قالب ) را داشته باشند و در به كارگيري فولاد‌هاي آلياژي با استفاده از جداول فولادها ، بهترين انتخاب را انجام داد.
فهرست مطالب
عنوان صفحه
صنعت فورج…………………………………………………………………………………………. 1
اصول طراحي قالبهاي فورج………………………………………………………………….. 3
قالبهاي قورج و عمليات آهنگري…………………………………………………………… 15
روش فورج سرد در پروسه‌ي توليد………………………………………………………….. 16
فولادها و عمليات حرارتي در قالبهاي فورج……………………………………………. 18
عوامل سايش در قالبهاي فورج……………………………………………………………… 21
نقش حرارت در پروسه‌ي فورج………………………………………………………………. 26
ماشين کاري و ساخت قالبهاي فورج……………………………………………………… 28
تکنولوژي پيشرفته در ساخت قالبهاي فورج……………………………………………. 36
روش طراحي قالبهاي فورج با کامپيوتر…………………………………………………… 39
اگزوز برتر – آلودگي كمتر – بهره وري بيشتر
آيا تاكنون به نقش و اهميت سيستم اگزوز خودروها در كاهش آلودگي هاي زيست محيطي
انديشيده ايد؟
آيا به نقش آن دركاهش آلودگي هاي صوتي و تنفسي توجه كرده ايد؟ و يا به نقش و جايگاه آن در مصرف بهينه سوخت و صرفه جويي هاي اقتصادي آن دقت كرده ايد؟
و خلاصه در يك كلام:
آيا اگزوز برتر و نقش آن در هواي پاك، آسمان آبي و زمين سبز را مي شناسيد؟
هواي پاك و نقش آن در سلامت روحي و رواني اجتماع را چطور؟ سيستم اگزوز در خودرو به واقع قسمتي از موتور است كه پس از آنجا عمل دم توسط سيستم سوخت رساني در كاربراتور و يا انژكتور عمل بازدم موتور توسط اين سيستم انجام مي پذيرد و مكانيزمي است كه در محل خروجي دود از منيفولد موتور استقرار يافته تا ضمن استهلاك امواج وتي و كاهش شدت صداي خروجي از موتور در حد استانداردهاي مجاز شنوايي انسان، حرارت ناشي از احتراق در موتور را نيز به خارج از اتاق سرنشينان انتقال مي دهد، ضمن آن كه با عبور گازهاي آلاينده محط زيست از لايه هاي محفظه زنبوري مبدل هاي كاتاليست كانورتور با افزايش سطح تماس و تسريع در واكنش هاي شيميايي، گازهاي سمي و آلاينده اصلي محيط زيست نظير منو اكسيد كربن و هيدروكربن هاي نسوخته را به دي اكسيد كربن و آب كه مواد سازگار و مورد نياز طبيعتند تبديل مي كند.
فهرست مطالب
عنوان صفحه
آلودگي کمتر- بهره‌وري بيشتر…………………………………………………………………. 1
مقدمه…………………………………………………………………………………………………… 3
پيشينه شرکت اگزوز خودرو خراسان………………………………………………………… 5
روبات‌ها……………………………………………………………………………………………….. 6
تقسيم‌بندي جيگ‌ها براساس روش ساخت………………………………………………… 8
آناليز حالات خرابي بالقوه و آثار آن………………………………………………………….. 8
ارزش‌ها و مفاهيم محوري EFQM در يک نگاه………………………………………… 11
سيستم خريد (روش اجرايي خريد خارج)…………………………………………………. 14
سيستم خريد (روش اجرايي خريد داخل)………………………………………………….. 19
انجام ساختٰ تعمير در وضعيت اضطراري…………………………………………………. 21
روش اجرايي انبارش……………………………………………………………………………… 22
مسئوليت و اختيار سازمان پيمانکار…………………………………………………………… 24
ارزيابي عملکرد کيفي و تحويل به موقع پيمانکار………………………………………… 26
پروسه توليد …………………………………………………………………………………………. 29
سيستم استاندارد شرکت اگزوز خودرو خراسان………………………………………….. 43
مراحل اجرايي کار سازمان فروش…………………………………………………………….. 46
سازمان تدارکات…………………………………………………………………………………….. 47
سازمان امور اداري…………………………………………………………………………………. 48
